沖壓板材的品質保證工作應注意以下方面： 

1、板材標識：檢查材質、規格、爐號、卷號和制造廠商。

2、板材機械性能數據統計：對投入生產的每一批次板材的機械性能進行記錄，記錄內容包括材質、規格、爐號、卷號、機械性能（抗拉強度/屈服強度/n值/r值等數值）、制造廠商和使用狀況等。

3、生產跟蹤：記錄板材在生產過程中的使用狀況，如不良品狀況、類型和廢品率等，并將記錄內容登錄到板材機械性能數據統計中，指導以后生產中確定鋼板安全域度，提供生產預示、合理利用板材及生產采購。

工藝文件 工藝文件是保證沖壓品質的基礎性文件，其中指導生產的有《沖壓作業基準書》、《沖壓操作要領書》、《沖壓件品質檢查要領書》這三個基礎文件。

另外，沖壓車間還必須制定一份《沖壓件檢查規范》來約束員工進行沖壓件檢查。

1、沖壓作業基準書：指導操作者實現快速準確地調整出合格產品的工藝文件，主要內容包括安裝位置、封閉高度、沖壓噸位、平衡缸壓力、托起頂桿位置圖、托起壓力、托起高度和托起角度等參數。

2、沖壓操作要領書：指導操作者安全操作機床、使用模具的指導性工藝文件，包括模具裝卡、生產操作檢查、裝箱檢查、標識等內容。

3、產品質量自檢要領書：維護沖壓件品質穩定的保障性文件，其中會列出沖壓件品質問題、合格標準、責任分工、檢查方式、使用工具、制件圖示（標出容易出現問題部位及問題類型）、各工序沖孔數量、板材材質規格尺寸，安全提示等。

作為沖壓工藝的前期工作，一定要仔細認真地做好生產準備，主要工作有三個方面： 

1、對于模具，要進行仔細檢查，包括外觀、上/下表面、模具附件的完整齊全； 

2、板料檢查要看其有無特殊標識、劃傷、磕碰、銹蝕、是否落雙料等； 

3、檢查工位器具的規格型號是否是按工藝文件準備的。生產操作 “產品質量是制造出來的，不是檢測出來”，這句話在沖壓生產過程中最能夠得到充分的體現，因為沖壓生產操作的正確與否就直接體現在沖壓制件的產品質量上。

沖壓生產操作中應重點對以下幾方面進行控制： 

1、工藝調整：嚴格按《沖壓作業基準書》調整各項參數，保證準確無誤。

2、模具檢查：檢查模具外觀、模具型腔、功能元件動作的靈敏可靠性、相對運動部件的涂油潤滑情況。

3、設備點檢：包括離合器氣壓、潤滑油壓、保護油壓、寸動檢查、有無漏油漏氣等。

4、制件自主檢查 沖壓生產過程存在一些不可控因素，板料、模具的微小變化都可能導致沖壓件的品質波動，為減小波動，就需要及時發現問題并予以解決，尤其是模具量產初期，制件的自主檢查尤為重要，因為制件品質新問題的發生在這個時期比較集中。

多年的實踐經驗證明，如果在模具量產初期把遇到的問題徹底解決完畢，日后再發生同一問題的情況幾乎為零。自檢應按《沖壓件品質檢查要領書》進行重點檢查和間隔全項檢查。制定檢查規范時，規范中應明確檢查項目、檢查內容、檢查方法、使用工具、判斷原則、產生原因和解決方法。

5、制件碼放：單件產品應碼放在工藝規定的工位器具內，并做好制件標識。制件標識內容包括車型、制件名稱、數量、生產班組、生產日期等。倉儲物流 沖壓生產必須有一定的安全庫存。制件的倉儲物在品質方面應注意在儲存時實行現入現出，防止銹蝕，同時還需注意控制運輸速度以防止顛簸磕碰。后工程反饋處理 沖壓車間的后工程反饋處理機制將對后工程反饋制件問題進行登錄匯總、分析，確定產生原因、責任班組，做出防止再發生的對策。 

 以上是微締軟件公司在與生產制造企業合作中提煉出來的沖壓生產過程中的一些經驗。通過以上各項工作的嚴格執行，能夠最大程度地保證沖壓件品質穩定整車質量的做法。 

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